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IATF质量管理五大核心工具-APQP
发布时间:2018-12-25 17:11:14  浏览次数:

一、概论


1. 为什么要实施APQP


1.1 引导资源,使客户满意


1.2 促进对所需更改的早期识别


1.3 避免后期更改


1.4 以最低成本提供最优产品


2. 实施APQP的时机


2.1 新产品(必须做全面的APQP)


2.2 产品更改 如工程变更,材料变更(可以做局部的APQP)


3. APQP的要求


3.1 APQP 是强制性的要求


3.2 APQP 中49个输入输出并不是强制性的要求,输入和输出根据产品,过程和顾客的满意度适度性是不同的


3.3 APQP 是一个参考手册,它是建议的格式和建议的途径


3.3.1 APQP 的输入和输出


-----APQP 有49 项输入和输出


-----所有的输入和输出都是建议性的,对于每个成功的项目不是每个都需要


-----输入和输出根据过程和客户的需求和期望的适用性不同


-----输入可以被定义为:用于APQP 过程和产品早期活动中进行早期开发的一


些相关信息


-----必须确认APQP 中某些的输入和输出都是IATF16949 中强制要求的。如生产


件批准程序是APQP 中第四阶段的输出,同时也是IATF16949 中所要求的


-----超出了要求的输出,由顾客和组织决定哪些是需要的,因为每个项目都是独


立的


-----要想成功实施APQP,所有的步骤都是必须的


-----在输入和输出间没有相对应的关系,一个或几个输入源都可以作为一个输出


项输出


4. APQP的基础


4.1 组织小组-这是APQP 的第一步。


- 建立横向职能能小组;


- 小组授权;


- 参加小组的人员适当时可包括工程(通常是组长)、制造、材料控制、采购 、质量、销售、现场服务、供货商和顾客的代表。


4.2 确定范围


- 策划的最早阶段,重要的是识别的要求和期望,必须开会决议:


• 选出小组负责人;


• 确定每一代表方的角色和职责;


• 确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求;


• 确定顾客的要求(可运用QFD);


• 确定小组职能,选择加入小组的人员(包括分承包方);


• 理解顾客的期望;


• 对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定;


• 确定成本、进度和应该考虑的限制条件;


• 明确所需的来自顾客的帮助;


• 确定档化的过程和方法。


4.3 培训


- APQP 的成功依赖于有效的培训方案的实施,对有关满足顾客需要及开发技能对人员进行培训。


• 开发技术


• APQP 要求


• FMEA


• PPAP


4.4 顾客与组织的联系


- 三层含义:


• 主要顾客可与组织共同进行APQP;


• 组织必须进行APQP;


• 组织对其分组织应有相应的要求。


4.5 控制计划


- 控制计划是控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个独立的阶段:


• 样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能实验的描述;


• 试生产——对发生样件试制之后,全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述;


• 生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。


4.6 问题的解决


- 策划过程,对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。


• 对遇到的问题列出职责——时间矩阵表


4.7 产品质量时间计划


- APQP 小组在完成组织活动后的第一件工作——制定时间计划;


- 考虑的时间要素——产品类型、复杂和顾客的期望;


- 小组成员应取得一致意见;


- 时间计划图表应列出——任务、分配和有关事项


- 供策划小组跟踪和设定会议日期的统一格式;


- 每项任务应有起、始日期,并记录实际情况;


- 把焦点集中于确认要求特殊注意的项目,通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。


二、APQP实施的五个过程


1.计划与确定项目的输入和输出


目的:确定顾客的要求和期望,以提供比竞争对手更好的产品和服务。


输入:


- 顾客的呼声(包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验)


- 业务计划/营销策略


- 产品/过程基准数据


- 产品/过程设想


- 产品可靠性研究


- 顾客输入


输出:


- 设计目标


- 可靠性和质量目标


- 材料的初始清单


- 初始过程流程图


- 产品和过程特殊特性的初始清单


- 产品保证计划


- 管理者支持


输入的内容:


1.1 顾客的呼声


- 顾客的呼声是IATF16949 中的重要观念。


-IATF16949 始终贯穿“使顾客满意”这一思想。


- 顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、数据和信息。


- 收集顾客的呼声通过以下三个方面的途径:


• 市场调研


• 保修记录和质量信息


• 小组经验


1.1.1 市场调研


- 对顾客的采访


- 顾客意见征询与调查


- 市场试验和定位报告


- 新产品质量和可靠性研究


- 竞争产品质量的研究


- 运行情况良好(TGR)报告


1.1.2 保修记录和质量信息


- 运行情况不良(TGW)报告


- 保修报告


- 能力指标


- 组织工厂内部质量报告


- 问题解决报告


- 顾客工厂退货和废品


- 现场退货产品分析


1.1.3 小组经验


- 来自更高层系统或过去质量功能展开(QFD)项目的信息


- 媒介的评价和分析,杂志和报刊的报告


- 顾客的信件和建议


- 运行情况良好(TGR)和不良(TGW)报告


- 销售商意见


- 车队驾驶员意见


- 现场服务报告


- 指定的顾客代理所做的内部评价


- 道路行驶体验


- 管理者的意见或指示


- 由内部顾客报告的问题和议题


- 政府的要求和法规


- 合同评审


1.2 业务计划/营销策略


- 顾客的业务计划和营销策略为产品质量计划的设定设定框架。


- 业务计划可将限制性要求施加给小组(如进度、成本、投资、产品定位、


R&D 资源等)。


- 营销策略确定目标顾客、主要的销售点和主要竞争者。


1.3 产品/过程的基准数据


- 基准确定(Bench marking)


• 基准确定(Bench marking)是一种识别比较标准系统的方法,它研究和确定研究对象(产品和过程)可度量的性能目标(如产品的性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等),并通过调研来识别竞争对手的水平,识别世界级和最高级的水平。


- 是赶超竞争对手能力的重要依据,是建立产品或过程设计概念的重要输入,


也是改进业务和工作概念的重要来源。


- 成功的基准确定方法是:


• 识别出适宜的基准


• 了解目前状况与基准之间差距的原因


• 制定缩小差距,以达到和超过基准的计划


1.4 产品/过程的设想


- 设想产品具有哪些特性、设计和过程


- 包括采取哪些新技术、新材料、可靠性设想和技术革新。


1.5 产品可靠性研究


- 可靠性反映产品保持其性能的能力,是质量的时间性要求。


- 概念:产品在规定的条件下、规定的时间内,完成规定功能的能力。


- 常用的可靠性指针包括可靠度、平均寿命.失效率等。


- 可靠度:为系统在规定的时间内,完成规定任务的概率,实际上是用概率来


表达可靠性的程度。


- 考虑了在规定时间内零件维护和更换的频率,以及长期可靠性/耐久性实验


的结果


1.6 顾客输入


- 这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”(与最终顾客区别)。


- 后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息,以及他们已进行的前面已叙


述的评审与研究的结果。


- 利用这些信息,顾客和组织可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。


输出的内容:


1.7 设计目标


- 设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容。识别顾客和他


们的需求。使用质量功能展开,质量屋等


- 设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失。


- 设计目标还包含法律法规的要求如材料成份和聚合物零件标记


- 设计目标应应考虑产品单位成本、工程要求、安装设备、消费群体、顾客安


装的特殊要求、基于可靠性研究的可维修和可更换性。


1.8 可靠性和质量目标


- 可靠性目标制定的主要依据是:顾客的需要和期望,企业的计划目标,可靠


性基准研究。


- 可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维


修频率。


- 总的可靠性目标用概率和置信度来描述。


- 质量目标是基于持续改进的目标,可以是百万件零件中的缺陷数(PPM),


缺陷水平,废品降低率。


- 举例:


- 雪佛兰汽车10 万里不调整


- 1997 年Buick 汽车质量目标是:产品使用的第一年,每百辆汽车的缺陷


(包含任何的不满意)数低于100,三年3.6 万里免费维修。涂装的返修率


7%~10%。


1.9 材料的初始清单


- 在产品/过程设想的基础上制定材料的初始清单和早期的供货商的名单。


- 为了识别初始特殊特性,有必要事先选定合适的设想和制造过程


1.10 初始过程流程图


- 根据产品/过程设想和初始材料清单来制定初始的制造过程的流程图。


1.11 产品和过程特殊特性的初始清单


- 横向协商小组必须制定出产品和过程的特殊特性的初始清单。


- 特殊特性除组织根据自己的经验选定外,主要由顾客指定。


- 清单的主要依据是:


• 产品设想


• 可靠性目标


• 预期制造过程的特殊特性


• 类似零件的FMEA


1.12 产品保证计划


- 产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。


- 对保证计划的格式不做规定,可以由组织采用可以理解的任何形式的表格。


- 产品保证计划是质量计划的重要组成组成部份。


- 保证计划可包括但不限于下列措施:


• 概述项目要求


• 可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定


• 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他


会给项目带来风险的因素的评定。


• 进行FMA(失效模式分析)


• 制定初始工程标准


1.13 管理者支持


产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者者的兴趣、承偌和支持。


- 策划阶段结束时,小组应将新情况向管理者报告


- 在小组要求下,管理者要经常听取新情况或接收正式报告,并给管理者提出


问题和向管理者解答问题的机会。


- 管理者参加质量策划会议极其重要。


2.产品设计和开发


本过程的任务是将设计特征和特性发展到接近最总形式的质量策划过程要素,本过程的输入即是计划与定义过程的输出,本过程的输出分别由设计责任部门和策划小组来完成设计负责部门的输出:


- 设计失效模式和后果分析(DFMEA)


- 可制造性和装配性设计


- 设计验证


- 设计评审


- 样件(车)制造控制计划


- 工程图样(包括数学数据)


- 工程规范


- 材料规范


- 图样和规范的更改


产品质量策划小组的输出


- 新设备工装和设施要求


- 产品和过程的特殊特性


- 量具和有关试验装配要求


- 小组可行性承偌和管理者支持


由设计负责部门负责的其他输出:


- 最新的特殊特性清单


- 样件零件的制造


• 购买零件的决定


• 零件检测


• 样件安装


• 检查外观


• 样件确认试验


- 如要求,重新设计并进行设计评审


- 最新的DFMEA


- 可行性报告


• 一个可行的设计应能满足:


- 质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间安排的目标;


• 同时应能满足产品质量、工期和工程要求。


- 本节规定的质量策划过程用来保证对技术要求和其他有关技术资料得到全面


和严格的评审


- 在这个阶段,还要进行初始可行性分析,以评定制造过程可能发生的潜在


问题。


- 在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下,组织的策划小


- 要研究设计要素,包括制造样件来验证和服务是否满足顾客的要求。


• 本过程的输入即是计划与定义过程的输出,本过程的输出分别由设计责任部门和策划小组来完成


2.1 设计失效模式和后果分析(DFMEA)


• DFMEA 是一种评定失效可能及其失效影响的分析技术。


• DFMEA 可能不止做一次。


• 详见FMEA 参考手册。


• 用评审表进行检查。


• DFMEA 是动态文件,将随顾客需要和期望的变化而不断更新。


• 做FMEA 经常发生的一个问题是不深入


2.2 可制造性与装配性设计


• 在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性


• 一种同步技术,目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系


• 活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围


• 至少要考虑七个方面的项目:


– 设计、概念、功能对制造变差的敏感性


– 制造和装配过程


– 尺寸公差


– 性能要求


– 部件数


– 过程调整


– 材料搬运


• 根据小组的经验、政府法规和服务要求,还可以考虑其他的因素。


2.3 设计验证


• 设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。


• TS16949 7.3.5 的要求,除设计评审外,还可包括:变换方法进行计算、将新设计与已证实的类似设计进行比较、进行试验和证实、对发放前的设计时间文件做评审。


2.4 设计评审


• 设计评审的至少包括9 个方面内容:


• 定期会议:


– 它是防止问题和误解的有效方法


– 监测过程进展情况及向管理者报告。


• 设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展


– 使用规定的计划和报告的格式(DVP&R)来跟踪设计验证进展


– 计划和报告正式的方法,用以保证:


设计验证


• 设计确认(通过全面的试验计划和报告)


• 设计评审的至少包括的9 个方面内容:


– 设计/功能要求的考虑


– 可靠性与置信度目标


– 部件/子系统/系统工作循环


– 计算机模拟和台架试验结果


– DFMEA


– 可制造性与装配性评审


– 试验设计 (DOE)和装配产生的变差结果,“装配产生的变差分析”是一种模


拟装配过程并检查公差积累、统计参数、敏感性和“假如-怎么办”的调查分


析技术。


– 试验失效分析?


– 设计验证进展情况


2.5 样件制造-控制计划


• 样件制造控制计划主要内容涉及样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验。


• 所有样件都应被评审,其目的有4:


– 保证产品或服务符合规范和报告数据


– 保证已对产品/过程的特殊特性给予了特别的注意


– 为制定初始过程参数和包装要求提供数据和经验


– 将关注的问题、变差和/或费用影响传达给顾客


2.6 工程图样(包括数学数据)


• 不论设计由谁提供(顾客或组织),小组应对图样进行评审


• 评审的重点是与特殊特性有关的内容。


– 评审的内容应包括:


是否有足够的数据进行全尺寸检验;


是否清楚地标识控制或基准平面/定位面,以便设计适当的功能量具和设备;


评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致;


数学数据与顾客系统的兼容性。


2.7 工程规范


• 详细评审工程规范,识别功能、耐久性和外观要求。


• 考虑工程规范时,要考虑2.1.7(设计目标) 、2.1.8(可靠性和质量目标)的内容


• 不论试验的样本容量、频率及接受标准是由过程试验确定还是由组织在样件控制计画中确定,组织必须确定那些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求。


2.8 材料规范


• 对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和储存有要求的特殊特性,应对材料规范进行评审。这些特性应包含控制计划中。


2.9 图样和规范的更改


• 保证更改及时传递。


– 小组进行


– 书面沟通


2.10 新设备、工装和设施要求


• 对提出增加新的设备和设施的要求,小组应在时间安排上增加这些内容;


• 小组保证新设备和工装可使用并及时供货;


• 监测设施建设进度情况,确保试生产前完工;


• 使用检查清单


2.11 产品和过程的特殊特性


• 在初始特殊特性清单基础上通过设计过程达到共识,建立特殊特性的明细。使用规定的符号体现在控制计划内;


2.12 量具/试验设备要求


• 识别量具/实验设备要求,并将之内容增加到时间安排图中。


• 监测进展情况,确保要求的进度;


2.13 小组可行性承偌和管理者支持


• 对设计(组织的和顾客的)的可行性进行评定并做出承偌。


• 承偌的内容:确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格,制造、装配、包装和足够数量的交货。


• 使用设计信息检查列表;


• 形成檔:附录E“小组可行性承偌”格式;


• 小组一致意见和需要解决的问题形成档提交管理者以获取支持。


3.过程设计和开发


输出:


– 包装标准


– 产品/过程质量体系评审


– 过程流程图


– 场地平面布置图


– 特性矩阵图


– PFMEA


– 投产前准备控制计划


– 过程指导书


– 测量系统分析计划


– 初始过程能力研究计划


– 包装规范


– 管理者支持


3.1 包装标准


• 顾客通常有包装标准,将之合并到包装规范中;


• 顾客未提供标准,组织进行包装设计,制定标准。


3.2 产品/过程质量体系评审


• 小组对现有的质量手册进行评审;


• 新增的控制或程序的更改,应体现在质量手册和制造控制计划中。


• 使用产品/过程质量检查列表。


3.3 过程流程图


• 自始至终的分析制造、装配过程中机器、材料、方法和人力变化原因;


• 进行PFMEA 和CP 时,有助于小组将注意力集中于过程上;


• 使用过程流程图检查清单。


3.4 场地平面布置图


• 应制定场地平面布置图;


• 目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测工具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区;


• 布置图应与过程流程图和控制计划相一致;


• 使用场地平面布置检查清单。


3.5 特性矩阵图


• 用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术;


3.6 过程失效模式及后果分析(PFMEA)


• PFMEA 应在开始开发之前、产品质量策划过程中进行;


• 针对新的/修定的过程进行评审与分析;


– 预防、解决或监控潜在的过程问题;


– 动态文件,发现有新的失效模式时,要更新。


• 在FMEA 手册中有详细介绍;


• 使用检查清单协助评价工作


3.7 试生产控制计划


• 投产前准备控制计划,是对样件研制后到批量生产前所进行的尺寸测量、材料和功能试验的描述;


• 目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合;


– 增加检验次数;统计评价;审核等。


• 使用控制计划检查清单。


3.8 过程指导书


• 小组确保向所有操作员提供过程指导书;


– 足够详细


– 可理解


– 发布


– 易于得到


• 制定的依据是:


– FMEA


– CP


– 工程图样、性能规范、材料规范、目测标准和工业标准


– 过程流程图


– 场地平面布置图


– 特性矩阵图


– 包装标准


– 过程参数


– 生产对过程和产品的专业技能和知识


– 搬运要求


– 过程的操作者


3.9 测量系统分析计划


• 小组制定测量系统分析计划,至少应包括量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责;


• 详见MSA 手册


3.10 初始过程能力研究计划


• 小组应制定初始过程能力研究计划;


• CP 中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础(详见PPAP 和SPC 手册)。


3.11 包装规范


• 小组保证设计并开发产品包装;


• 制定包装规范


– 使用顾客包装标准和一般要求。


– 管理者支持


– 该阶段结束时要安排正式的评审,促进管理者参与和支持。


3.12 管理者支持


• 该阶段结束时要安排正式的评审,促进管理者参与和支持。


4.产品和过程确认过程—输出要素


目的:本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进行验证;小组验证试生产是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求。


输出:


– 生产试运行


– 测量系统评价


– 初始过程能力研究


– 生产件批准


– 生产确认试验


– 包装评价


– 生产控制计划


– 质量策划签批和管理者支持


4.1 试生产


• 使用正规的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间,进行生产试运行。


• 试生产的最小产量通常由顾客确定;


• 生产试运行的输出用来开展下列活动:


– 测量系统评价、初始过程能力研究、最终可行性评定、过程评审、生产确认


试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划签批等。


4.2 测量系统评价


• 使用规定的测量装置和方法检查特性;


• 在生产试运行中或之前进行测量系统评价


4.3 初始过程能力研究


• 对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究 (详见PPAP、SPC) ;


• 评价生产过程是否已准备就绪。


4.4 生产件批准(PPAP)


• PPAP 的目的是验证由正规工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求(详见PPAP 手册)。


4.5 生产确认试验


• 生产确认试验是验证由生产线制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。


• 顾客特殊要求。


4.6 包装评价


• 通过试装运和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护;


• 顾客规定的包装也要评价。


4.7 生产控制计划


• 生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述,是试生产控制计划的扩展;


• 动态文件:根据生产经验来更新控制计划的增加/删减;


– 有时需要顾客批准


• 在大量生产中得到信息反馈,评审和修定控制计划;


• 使用控制计划检查清单对其进行评价。


4.8 质量策划签批和管理者支持


• 在首次产品装运之前,进行以下的评审和做出正式的认定:


– 控制计划:相关的操作都应具备和使用控制计划;


– 过程指导书:特殊特性标示和控制,PFMEA 中建议的采纳;


– 量具和试验装备:控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统


分析,要有正确的使用方法;


• 在质量策划认定之前,安排一次管理者评审;


– 小组表明策划的要求已档化;


– 取得最高管理层的承偌和得到未解决的问题的帮助


5.反馈、评价和纠正措施过程


• 质量策划不因策划签批而停止;在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进行研究,评价产品策划的有效性;生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础,对计量和计数数据进行评价。


• 输出:


– 减少变差


– 顾客满意


– 交付和服务


5.1 减少变差


• 应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因,并找出减少这些变差


的途径。


• 持续改进:提出降低成本、减少变差的建议,由顾客决定是否实施。


5.2 顾客满意


• 在产品使用阶段需要组织参与,以评价质量策划的有效性;


• 组织和顾客合作进行必要的改进。


5.3 交付和服务


• 在交付和服务阶段,组织和顾客要继续合作,解决问题和不断改进;


• 组织和顾客共同倾听顾客的呼声


6.控制计划方法论


6.1 概述


6.1.1 什么是控制计划?


- 控制计划是用来最大限度减少过程和产品变差的体系所做的书面描述;


- 控制计划是动态文件;


- 反映当前使用的控制方法和测量系统。


- 主要途径:通过总体系设计,选择和实施增值性控制方法,并提供结构性的


檔方式。


- 作用:产品寿命周期早期-对过程初始计划起成文和交流目的;正式生产阶


段-提供过程监测和控制方法;整个产品寿命周期保持使用。


- 控制计划不能代替作业指导书。


- 特殊特性必须在控制计划中。某单个控制计划适用于相同过程、相同原材料


生产出来的一组或一个系列的产品。


- 控制计划是重要的防错措施。


6.1.2 有关制定控制计划的方法描述


- 必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制定控制


计划。


- 控制计划要求包括原材料及零件制造过程。


- 控制计划应列了过程控制中适用的控制措施。


- 需要时,控制计划必须包括三个阶段:样件、试生产和生产。前一个控制计


画是后一个控制计划的基础。


- 必须使用多方认证方法制定控制计划。


- 下列情况发生时,如必要,必要评审和更新控制计划:


• 产品更改;


• 过程更改;


• 过程不稳定;


• 过程能力不足;


• 检验方法、频次等修改


6.1.3 制定并实施控制计划的益处:


- 质量


- 减少缺陷,提高质量


• 对产品/过程提供完整评价的结构性方法;


• 识别导致产品特性变差(输出变差)的过程特性的变差源(输入变差)。


- 顾客满意度


• 集中资源于顾客关心的过程和产品上;资源的正确分配有利于降低成本。


- 交流


• 动态文件,识别并传递产品/过程特性、控制方法和测量方法的变化。


6.2.过程分析


过程分析的目的是寻找影响过程变差的因素。


过程分析的方法举例:失效树分析、试验设计、因果图。


6.3 控制计划栏目说明


1)样件、试生产、生产


表示适当的分类:


- 样件-在试制中,尺寸测量、材料和性能实现的描述。


- 试生产-在样件试生产之后,正式生产前所进行的尺寸测量、材料和性能试


验的描述。


- 生产-在正式生产中,产品、过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面


檔化描述。


2)控制计划编号


- 如适用时,输入控制计划文件编号以便于追溯。对于多页的控制计划则填入


页码(第-页共-页)。


3)零件编号、最新更改水平


- 添入被控制的系统、子系统和部件编号。适用时,填入源于样图规范的最近


工程更改等级和/或发布日期。


4)零件名称/描述


- 填入被控制产品/过程名称和描述。


5)组织/工厂


- 填入制定控制计划的公司和适当的分公司工厂部门的名称。


6)组织编码


- 填入采购部门要求的识别号(Duns,Z-Code,GSDB...)。


7)主要联系人/电话


- 填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话号码;


8)核心小组


-填入负责制定控制计划最终版本的人员姓名和电话号码。建议将小组所有成员的姓名、电话号码和地址都纳纳入所附的分配表中。


9)组织/工厂批准/日期


- 如需要,获得制造厂的批准。


10)日期(编制)


- 填入首次编制控制计划的日期。


11)日期(修订)


- 填入最近修订控制计划的日期。


12)顾客工程批准日期


- 如要求,获得负责的工程批准。


13)顾客质量批准日期


- 如要求,获得负责的组织质量代表批准。


14)其他批准日期


- 如要求,获得其他同意的批准。


15)零件/过程编号


- 该项编号通常参照与过程流程图,如果有多零件编号存在(组件),那么相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。


16)过程名称/操作描述


- 系统、子系统和部件制造的所有步骤都在过程流程图中加以描述,过程流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称。


17)制造用机器、装置、夹具、工装


- 需要时,对所描述的每一操作,确定加工设备,如制造用的机器、装置、夹


具和其他工具。


- 特性:过程或其输出(产品)的显著特征、尺寸和性能,关于这些特性的计


量和技术资料可以收集到,适当时可使用目测辅助工具。


18)编号


- 要求时,填入来自所用档,如(但不限于)过程流程图、已编号的蓝图、


FMEA、和草图(计算器或其他方式绘图)中的相互引用的编号。工作单的可选示例以及对这些工作单解释见本章补充见K 和L。


19)产品


- 产品特性是指在图样或其他主要工程数据中所描述的部件 、零件或总成的特


点和性能。核心小组应从所有来源中识别出组成重要产品特殊特性。所有特殊特性都用应列入控制计划中,此外,制造者还需列入在正常操作中用于跟踪过程常规控制其他产品特性。


20)过程


- 过程特性是与已确定的产品特性有因果关系的过程变量(输入变量)。过程特


性仅能在其发生时才能加以测量。核心小组应识别和控制过程特性的波动以最大限度地减少产品波动。对每一产品特性,可能有一个或多个过程特性。在某些过程中,一个过程特性可能影响多个产品特性。


21)特殊特性的分类


- 按整车厂的要求使用适当的分类方法来指定特殊 性的类型,或这一栏用来填


写未指定的特性。顾客可以使用特殊符号来标示那些如影响安全、法规等符合性、功能、配合和外观的重要特性。这些特性标识为“关键”、“主要的”、“安全的” 、“重要的”。附录C 给出了这些特性的符号和项目描述。


22)产品/过程规范/公差


- 规范/公差可以从各种档,如(但不限于)图样、设计评审、材料标准、计算


机辅助设计数据、制造和/或装配要求中获得。


23)评价/测量技术


- 这一栏标明了所使用的测量系统。它包括测量零件/过程/制造装置所需的量


具、检具、工具、和/或试验装置。在使用这一测量系统之前应对测量系统的线性、再线性、重复性、稳定性和精度进行分析,并相应作出改进。


24)样本容量/频率


- 当需要取样时,列出相应的样本容量和频率。


25)控制方法


- 这一栏包含了怎样进行从操作控制的简要描述,必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析。控制方法取决于所存在的过程类型。可以使用(但不限于)统计过程控制、检测、计数资料、防错(自动/非自动)和取样计划等来对操作进行控制。控制计划的描述应反映在制造过程中实施的策划和战略。如果使用复杂的控制程式,计划中将引用程序文件的特定识别名称和/或编号。为了达到过程控制的有效性,应不断评价控制方法。例如,如出现过程和过程能力的重大变化,就应对控制方法进行评价。


26)反应计划


- 反应计划规定了为避免生不合格产品和操作失控所需的纠正措施。这些措施通常是与过程密切相关的人员,如操作者、设备调整人员或监督者的职责,这些均应在计划中明确说明,对预防措施应以档化的形式加以规定。在所有情况下,可疑或不合格的产品应由反映计划中指定的负责人员进行清楚地标示、隔离和处理。本栏目还可用来标注特定的反应计划编号并标识反应计划的负责人员。



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