1定义

1.1.错误的产生：

在日常生活中，人们经常会无意识地或由于疏忽大意而犯错，而这些错误有的无伤大雅，有的却会给我们带来一些负面的影响。

如插座使用过程中的操作不当，可能会造成短路、漏电，严重的可能会发生火灾、人员伤亡等。而在企业的生产过程中，由于工艺流程多，且繁杂，错误往往难以避免，其影响会直接导致该产品的经济效益下降。

1.2.错误的定义：

错误是相对预期过程的偏离，是人们由于疏忽、无意识等而犯下的。

2.错误与缺陷：

错误会导致，缺陷是错误的后果，但不是所有的错误都产生缺陷。

图1 逻辑图

因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制错误来预防缺陷的出现。

3.错误的主要表现

1）过程中的疏忽：遗漏一个或多个过程步骤； 
2）过程中的错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； 
3）装备工件的错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备； 
4）遗漏零部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件； 
5）不适当的零部件：装配时安装了不正确的部件；
6）处理错误的工件：对错误的部件加工；
7）操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确； 
8）检测/测量错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误； 
9）设备维护错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷； 

10）手误。

4.错误产生的原因

图2 鱼骨图

5.防错设计

5.1.防错设计方法介绍

防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特別注意也不会失误的方法。

5.2.菲利浦∙克劳士比的“零缺陷”理论

1）质量就是符合要求；
2）产生质量的系统应立足于预防，而不是检验；
3）工作执行标准必须是零缺陷，而不是差不多就好；
4）质量是用不符合要求的代价（PONC）来衡量的，而不是用表征质量的指数；
5）零缺陷的管理理念是：无论对产品质量，还是对工作质量，都要努力实现第一次就提供正确地结果。

5.3.防错思路

图3 防错思路

5.4.防错十大原理

1）断根原理  2）保险原理  3）自动原理  4）相符原理  5）顺序原理

6.防错理念

1、防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平。
2、任一作业过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误。
3、防错是持续改善过程。
4、防错应立足于预防， 在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法。
5、在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法 。